Ossidazione

Qualanod - Licenza n. 761Processo di ossidazione

Scelta dell’alluminio: l’ossidazione anodica può essere generalmente eseguita sull’alluminio e tutte le sue leghe. Tuttavia,allo scopo di ottenere effetti particolarmente decorativi o di migliorare l’uniformità,si utilizzano leghe di qualità “anodizzazione”.

Caratteristiche visive: dipendono in buona parte dal trattamento superficiale immediatamente precedente l’anodizzazione.
I trattamenti superficiali che noi adottiamo sono di tre tipi:

  1. ARC Aspetto architettonico satinato chimicamente
  2. ARS Aspetto architettonico spazzolato,mediante spazzolatura meccanica
  3. ARP Aspetto architettonico lucido,mediante lucidatura meccanica.

Classi di spessore:spessore dello strato di ossido anodico sulle superfici significative,che non deve essere inferiore ai valori prescritti per la classe prescelta.

Le classi di spessore sono le seguenti:

  • Classe 5 micron
  • Classe 10 micron
  • Classe 15 micron
  • Classe 20 micron

La scelta delle classi di spessore dipende dalle norme nazionali vigenti in ciascun paese e deve comunque essere specificata dal cliente.

La verifica dello spessore dello strato di ossido da noi eseguita,si basa sul metodo non distruttivo delle correnti indotte (di Foucault) secondo la norma ISO 2360.

l campionamento,per il prelievo dei campioni su cui misurare lo spessore si basa su un “Piano di campionamento semplice con grado di severità normale per un livello di qualità accettabile LQA=4%,da UNI 4842.

Anodizzazione anodica: viene eseguita seguendo un ciclo completo comprendente le seguenti operazioni preliminari:

1. SGRASSATURA SENZA ATTACCO

È  operazione necessaria in ogni caso per presentare alle operazioni di decapaggio, satinatura o brillantatura, una superficie priva di oli e perciò uniformemente reattiva.
Avviene  in una vasca con una concentrazione di 30 g/l di uno sgrassante la cui composizione chimica è essenzialmente fatta da Acido solforico ed altri additivi,a temperatura ambiente.

2. SATINATURA ALCALINA

Si ha un attacco chimico controllato sull’alluminio per mezzo di una soluzione di soda caustica al 30 %, e con additivi dalle proprietà satinanti in una vasca con una temperatura variabile tra i 50 °C e i 60 °C.
Questa vasca ha una duplica funzione: toglie gli ossidi naturali e conferisce una determinata finitura estetica; è, infatti un alternativa della pulitura meccanica per finitura uniformemente opache.

3. NEUTRALIZZAZIONE ACIDA

In questa vasca si ha una depatinatura della superficie di alluminio; serve per eliminare le tracce dei bagni precedenti.
La soluzione è composta da acido nitrico a 100 g/l oppure da acido solforico con appositi additivi.

4. OSSIDAZIONE ANODICA

Qui una corrente elettrica è fatta circolare attraverso una cella elettrolitica nella quale l’Alluminio funge da anodo, gli anioni migrano verso l’anodo, al quale cedono le cariche elettriche che trasportano, e si depositano su di esso; in soluzione acquosa gli anioni sono costituiti in gran parte da Ossigeno, il quale si combina con l’Alluminio.
La soluzione di questa vasca è acido solforico a 180 g/l.
La temperatura di lavoro è di 18 – 20 °C.
La densità di corrente è di 1,5 A/dm2:
L’ossido anodico così ottenuto può successivamente essere colorato per via elettrolitica (elettrocolorazione) o lasciata neutra per il color argento.

5. ELETTROCOLORAZIONE

E’ il metodo che adottiamo per ottenere le colorazioni Bronzo, Elettrocolore e Nero.

5.1 Elettrocolore e Nero

Il manufatto anodizzato viene immerso in questa vasca con una soluzione acida contenente sali metallici, e sottoposto ad una corrente alternata; in queste condizioni si formeranno dei depositi metallici sotto forma di ossidi nella struttura porosa del film ossidato, producendo il colore caratteristico del sale metallico usato.
Il processo da noi utilizzato è l’elettrocolorazione a Sali di Stagno; questo opera a temperatura ambiente con una soluzione elettrolitica composta da solfato di stagno e acido solforico.

5.2 Bronzo

Il processo da noi utilizzato è l’elettrocolor a base di selenio e rame; anch’esso opera a temperatura ambiente con una soluzione elettrolitica composta da biossido di selenio, rame solfato e aciso solforico.

6. FISSAGGIO

E’ il trattamento finale del ciclo ma è indispensabile in quanto è preposto alla sigillatura del poro d’ossido e rende lo strato vetroso impermeabile.
Il nostro sistema di fissaggio è denominato del tipo: “A FREDDO”
Il fissaggio a bassa temperatura consiste in una chiusura dei pori non per idratazione ma per riempimento ed inertizzazione mediante reazione chimica con opportune sostanze.
Appena uscito dal trattamento di fissaggio a freddo il materiale non è ancora fissato perfettamente in quanto il ciclo di fissaggio completo avviene in circa 24 ore; a tal proposito si effettua un’ immersione del materiale in una vasca di acqua calda che consente di velocizzare tale processo (invecchiamento accelerato).

7. IMBALLAGGIO

I profilati in alluminio vengono quindi imballati con film estensibile di polietilene ed immagazzinati.